保留三位有效数字(0.002049保留3位有效数字)

试验方法以规定的名称D2290发布，名称后面的数字是首次采用或最后修改试验方法的年份。括号中的数字表示通过的最后一年。上标ε表示自上次修改或采用以来的变化。

1.测试示波器

在这种测试方法中，大多数塑料制品的表观拉伸强度是在特定的条件下，如预处理、特定的温度、特定的湿度和特定的试验机速度下，使用裂盘法或环段测试夹具来测定的。本试验方法适用于通过任何制造方法制造的热固性增强树脂管，以及挤压成型的热塑性塑料管。

试验a适用于热固性增强树脂管；试验b适用于任何尺寸的热塑性塑料管道；试验方法c适用于公称直径至少为4英寸(110毫米)的热塑性塑料管道。试验方法d适用于公称直径至少为14英寸(350毫米)、管壁厚度至少为1英寸(25毫米)的聚乙烯管。试验E适用于标称直径至少为14英寸(350毫米)、管壁厚度至少为1英寸(25毫米)的聚氯乙烯(PVC)管。

1.2英寸-磅被用作本试验方法中的标准测量单位。括号内的数值根据数学计算换算成国际单位，仅供参考，不能作为标准单位。

1.3这种测试方法不能考虑到使用过程中的所有安全问题。使用前，该试验方法的使用者应制定合理的安全和健康标准，并决定法规限制的适用性。

2.相关测试方法

2.1 ASTM测试方法

D 618试验塑料的规定程序

D 1599管道和配件的短时液压试验方法

E4试验机力测量规范

3.1测试方法概述

3.1试验方法A、B和C使用具有自对准功能的分裂式圆盘夹(图1)加载试验，这可以向试验环施加拉伸应力。在试验过程中，分体板式试验夹具会产生弯矩，因此这种试验方法只能得到表观抗拉强度，而不能得到真实的抗拉强度。在试验夹具的拉伸分离过程中，弯矩会随着管道的轮廓而变化。设计这种试验夹具的目的是将弯矩对试验的影响降到最低。

3.2试验方法D采用环段试样。使用如图2所示的自定心试验夹具，以最小的扭矩直接向环段试样(图3)的锯齿状部分施加拉伸应力。

3.3对于试验方法E，将单个环段样品放置在可自动居中的试验夹具(图4)中，并使用最小弯矩直接向环段样品(图5)施加拉伸应力。

4.意义和用途

4.1当塑料管在类似于试验过程的环境中使用时，适当的裂盘和环拉伸试验可以提供关于塑料管表观拉伸强度的合理和准确的信息。

拉伸试验可为科研机构、工程设计、质量控制、产品规格的验收或拒收等特殊用途提供数据参考。

注:对于4英寸和8英寸直径的聚乙烯管和聚丁烯管，根据试验方法C获得的试验结果相当于快速爆裂试验结果(试验方法ASTM D1599)。

5.装备

5.1千分表-使用读数至少为0.001英寸的合适球砧千分表测量样品的宽度和厚度。

5.2试验机-恒速万能试验机，主要部件如下:

5.2.1驱动机构——该驱动机构能使横梁匀速运动。恒速要求见第9部分。

5.2.2力值显示-力值显示机构可以显示样品的总拉力。在特定的试验速度下，力值显示机构应基本无惯性滞后。精确度为指示值的1%。试验机的精度应根据ASTM E4标准进行校准。

5.3试验方法A、B和C的夹具-试验方法A、B和C的推荐夹具如图1所示。用于试验方法A和B的分度盘夹具的宽度应至少比样品宽度大0.1英寸。测试C中的隔板夹具的宽度为2英寸+/-1英寸。拉伸夹具的接头可以自动对中，即拉伸夹具分别与试验机的固定梁和活动梁连接。加载时夹具可以自由调节，使力的方向垂直于夹具的劈裂轴。

5.4试验方法D的夹具—试验方法D的夹具见图2，试验夹具可以自动对中，即试验夹具分别与试验机的活动横梁和固定横梁连接。当试验机施加力时，试验夹具可以自由调节，使力加载方向垂直于夹具的拼合轴。

2—在图2中，宽度为2英寸(50.8毫米)、长度为5英寸(127毫米)的矩形开口适用于宽度为1.6-1.8英寸(40.6-45.7毫米)、壁厚为1.0-4.5英寸(25.4-114.3毫米)的环形截面试样。对于壁厚大于4.5英寸(114.3毫米)的环形截面样品，有必要适当调整测试夹具的开口尺寸。开口的宽度应确保其周围有0.1英寸(2.5毫米)的间隙，在壁厚方向至少有0.5英寸(12.7毫米)的间隙。可以使用直径为0.5英寸(12.7毫米)的固定销。固定销的端部逐渐变细或变圆，将固定销插入环段样品中，如图2和图3所示。

5.5试验方法E的夹具-试验方法E中使用的夹具如图4所示。这种试验夹具可以自动对中，即试验夹具分别与试验机的固定部分和活动部分连接。当试验机加载力时，试验夹具可以自由移动，使力的拉伸方向垂直于夹具的分裂轴。

5.6环境设备-用于在试验前保持温度和相对温度的设备，详见本标准第7条。

6.样品

6.1试验方法A中使用的试样应为通过适当方法从热固性增强树脂管中获取的具有全直径和全壁厚的管道。样品应符合图6的要求。样品的最小宽度为0.9英寸，缩进部分的最小宽度为0.55英寸。缩进的部分可以是一个也可以是两个。如果是两个，两个缩进的位置要相隔180。压痕应该以样品的宽度为中心，误差应该在0.05英寸以内。

6.2试验方法B中使用的样品(图7)应该是通过适当方法从热固性管中提取的全直径和全壁厚的管。管道的最小宽度为0.5英寸，如图7所示。管子的最大宽度是2英寸。试样应按图7所示的凹进部分进行加工，凹进部分应位于最小厚度为180°的位置，特殊用途的试样除外(见注3)。试样凹进部分的横截面应均匀，无机器痕迹。

3-挤压或模制样品的锯齿状部分可以在样品周边的任何地方，只要它相隔180 °,也就是说，它可以在焊接或“编织”线部分，只要这些部分的强度是已知的。

注-图7所示样品的宽度范围为0.5-2英寸。对于直径和壁厚较大的管道，当管道的宽度较大时，试样在试验中的稳定性较优。

6.3试验方法C中使用的样品垂直于管轴切割，样品两端平行。样品宽度范围从1.75到2英寸。两个部分中的一个位于管道的最小壁厚处，另一个部分位于与其相对的180度处。这两部分要用湿砂处理，去除切割痕迹；处理准备区域的方形截面时，应小心谨慎。

6.4试验方法D中使用的试样沿垂直于管道轴线的方向切割，试样两端平行。样品的宽度通常为2+/-0.2英寸(50.8+/-5.1毫米)。使用相同的管道样品制作环段样品1和环段样品2。

6.4.1测量管样的厚度，标出管最小厚度的位置和与管最小厚度相对180度的位置。

6.4.2从管道样品上切下环段样品1和环段样品2。分段样品1和分段样品2在最小壁厚点(分段样品1)和最小壁厚点对面180度上下至少2英寸(50毫米)处切割。样品1和样品2两端加工成平面，宽度W为1.7+/-0.1英寸(43.2+/-2.5毫米)，如图3所示。加工时注意保持横截面为矩形。处理后，无论相对温度如何，根据ASTM D618试验方法a，样品1和样品2应保持在73.4+/-3.6℉(23+/-2℃)和50+/-50%的温度下至少24小时

6.4.3样品按6.4.2加工后，缩小截面部分加工成样品1和样品2，在样品上下缩小部分等距离钻两个平行孔，用于安装固定销，如图3所示。

6.5试验方法E中使用的样品沿垂直于管道轴向的方向切割，样品两端平行。样品的宽度为1+/-0.2英寸(25.4+/-5.1毫米)。需要一根管子来制作所需的样品。

6.5.1从管材试样上切下环截面试样，环截面试样两端应加工平整，同时保持截面为矩形。

6.5.2将截面缩小的部分加工成环段试样，在环段试样上钻两个平行孔，以放置固定销。如图5所示，这两个孔均匀分布在横截面减速部分的上方和下方。减薄部分的厚度加工为0.15-0.75英寸(6.35-19.05毫米)，误差小于+/-0.005英寸(0.127毫米)

6.6样品数量-未规定管道样品的数量；然而，为了获得可靠的平均测试结果，至少需要五个样本。只有一个样本可用于质量控制目的。当对测试结果有争议时，需要测试5个样品并记录平均值。

7.样品处理

7.1样品处理-根据ASTM D618开始试验之前，试验A、B和C中使用的样品应放置在温度为73.4+/-3.6℉(23+/-2℃)和相对温度为50+/-10%的环境中至少24小时。根据6.4中的6.4.3完成样品制备后，根据ASTM D618，在试验开始前，试验D和试验E中使用的样品应在73.4+/-3.6℉(23+/-2℃)的温度下保存至少24小时，无论相对湿度如何。

7.2试验条件-除非另有规定，否则试验A、B和C在温度为73.4+/-3.6℉(23+/-2℃)和相对温度为50+/-10%的标准实验室环境中进行。除非另有规定，试验B、C、D和E在73.4+/-3.6℉(23+/-2℃)的温度下进行，不考虑相对湿度。

7.4如有争议，合作实验室之间可采用约定的特殊试验条件。

8.测试速度

8.1试验速度是指试验机在空载荷下的分离速度。对于校准试验A，最小试验速度为0.1英寸/分钟(2.5毫米/分钟)，最大试验速度为0.5英寸/分钟(12.7毫米/分钟)。对于试验B、C、D和E，试验速度为0.5英寸/分钟。

9.测试过程

9.1测试A

9.1.1使用合适的千分表测量样品缩小部分的最小宽度和厚度，精确至0.001英寸。

9.1.2将样品安装在试验夹具外围的润滑部分，样品的缩小部分位于距离上下夹具分离部分2+/-0.2英寸处。

9.1.3在0.1-0.5英寸/分钟(2.5-12.7毫米/分钟)的试验范围内，选择恒速进行试验。

9.1.4记录试验期间样品上的最大力。

9.2测试B

9.2.1使用球形千分表或指针千分表测量锯齿状部分的宽度和厚度，精确到0.001英寸。记录两个横截面的宽度和厚度。

9.2.2安装样品，使样品的锯齿状区域位于分隔板夹的分离处。调整样品，使其位于夹具和试验机连接点的中心线上。

9.2.3将试验速度设置为0.5英寸/分钟，并开始试验。

9.2.4记录试验期间样品的屈服和最大极限力。

9.3测试C

9.3.1使用百分表测量样品的宽度和厚度，精确至0.001英寸。记录两个横截面的宽度和厚度。

9.3.2沿着分隔板夹具的外边缘安装样品，以使准备好的测量区域位于夹具分离处。调整样品，使其位于试验夹具和试验机之间连接点的中心线上。

9.3.3将试验速度设置为0.5英寸/分钟，并开始试验。

9.3.4记录试验期间样品的屈服点和最大载荷。

9.3.5记录破坏样品所需的位移。

9.4测试D

9.4.1使用千分表测量样品锯齿状部分横截面的宽度和厚度，精确至0.001英寸(0.025毫米)。记录样品1和样品2缺口处横截面的宽度和厚度。

9.4.2将样品1和样品2安装在试验夹具上，如图2所示。两个样品应等距分布在夹具拉伸中心线的两侧。

9.4.3将试验速度设置为0.5英寸/分钟，并开始试验。

9.4.4记录试验期间的屈服点和样品上的最大载荷。

9.4.5记录破坏样品所需的位移。

9.5测试E

9.5.1使用千分表测量试验切口的宽度和厚度，精确到0.001英寸(0.025毫米)，并记录切口处横截面宽度和厚度的最大值和最小值。

9.5.2如图4所示，将样品安装到试验夹具上。

9.5.3将试验速度设置为0.5英寸/分钟，并开始试验。

9.5.4记录试验过程中的屈服点和最大载荷。

9.5.5记录破坏样品的位移。

10计算

0.1使用适当的公式计算样品的表观抗拉强度(屈服或断裂时的表观抗拉强度，或两者的表面抗拉强度)，并保留3位有效数字。

类型:

σa =表观屈服或极限应力，单位为psi(或Mpa)

Pb =最大载荷或断裂载荷，或两者，单位为lbf(或n)

Am =两次测量的最小横截面积，dxb，单位为平方英寸

D =最小厚度，以寸为单位

D1，d2 =缺口或试验区域的厚度，单位为英寸。

B =最小宽度，以寸为单位

B1，b2 =缺口或试验区域的宽度，单位为英寸。

0.2对于每个系列的试验，计算获得的所有值的算术平均值，并保留三位有效数字作为特定属性的“平均值”。

0.3根据下列公式计算标准偏差，保留两位有效数字。

类型:

S=估计的标准偏差

X=单一观察值

N=观察次数

=所有观察值的算术平均值。

11.实验报告

11.1测试报告应包括以下内容:

11.1.1试验材料的信息，包括类型、来源、制造商编号、形式、主要尺寸和历史记录。

生产程序

样品类型

11.1.4测试截面的厚度和宽度

11.1.5测试环境/测试条件

实验室的环境条件

样品数量

测试速度

11.1.9每个样品的表观复合抗拉强度和抗拉强度平均值，保留3位有效数字。

1.1.10标准偏差(估计值)，保留2位有效数字。

11.1.11样品的平均脂质含量(重量百分比)

测试日期

12精确度和偏差

2.1试验A、B和C-由于材料的性质以及缺乏各种适用复合材料的广泛数据基础，目前无法对该试验方法的准确性和偏差做出明确的陈述。

2.2试验D的精度-基于30英寸和20英寸HDPE管的实验室循环，HDPE管试验D方法的精度(一个标准偏差)如下:

12.2.1在实验室中，6.2%(重复性)

12.2.2实验室间，6.9%(再现性)

12.3测试e-基于正在进行的实验室循环测试。

2.4试验D和E-通过试验D的方法获得的数据被认为是可靠的，因为使用了公认的分析技术。但是，由于没有可用的判断方法，所以无法做出偏差声明。