全员劳动生产率的计算方法(平均劳动生产率的计算方法)

浇注时间是指液态金属开始进入型腔到完全充满型腔的时间。浇注时间与材料、铸件质量、型砂参数等多种工艺因素有关。

浇注时间对铸件质量有重要影响，应根据铸件结构、合金、模具等工艺因素综合考虑，选择快速浇注、慢速浇注或正常速度浇注。

快速浇注的优点:金属液的温度和流动性下降很小，容易充满型腔，减少皮下气孔的倾向。充型时砂型上表面热作用时间短，可减少夹砂等缺陷。对于灰铸铁和球墨铸铁铸件，快速浇注可以充分利用共晶膨胀来消除缩孔、缩松等缺陷。

快速浇注的缺点:对型壁冲刷作用大，容易造成砂胀、洗砂等缺陷。浇注系统的重量大，并且工艺成品率低。

慢浇的优点:对型壁的冲刷作用较小，可防止砂胀、提箱、洗砂等缺陷。有利于模内气体的排出。对于体积收缩较大的合金，顶注法或内浇道通过冒口时，慢注可以减少冒口，浇注系统消耗的金属较少。

慢浇缺点:浇注时，金属液长时间烘烤型腔上表面，容易产生夹砂、粘砂等缺陷。金属液的温度和流动性大大降低，容易出现冷隔、浇注不充分等缺陷。劳动生产率低。

近年来，人们普遍认识到快速浇注给铸件带来的好处，因此浇注时间普遍比过去短，特别是灰铸铁和球墨铸铁。

铸铁铸造时间的计算:

其中G是模具中熔融铁的总量。

通过统计浇铸重量和浇铸时间的关系，可以看出浇铸时间和浇铸重量的关系是抛物线。当铸件重量小于< 2000kg时，浇注时间会随着铸件重量的增加而延长。当铸件重量≥2000kg时，浇注时间延长的趋势随着铸件重量的增加而减小，曲线平缓。

目前在实际生产中，小件浇注慢，大件浇注快。

为了防止浇注时间过长造成浇口过热，以及充型时间过长造成模具上表面温降过大，重量大于1t的铸件一般采用快速浇注工艺。

实型铸造的要求之一是大流量快速浇注。这样做的目的是保证模具中液面的前端始终与发泡塑料模样接触，从而达到良好的气化作用。通过对大量生产实践数据的分析可以发现，当浇注速度大于80kg/s时，铸件皱纹很少，而当浇注速度小于50kg/s时，铸件皱纹严重。当浇注速度小于40kg/s时，铸件起皱和冷偏析不足的概率大大增加，粗略统计达到80%左右。

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