mrp是什么(MES主要特点)

一、MRP的基本构成

1。主生产计划(MPS)
主生产计划(Master Production Schedule)是确定每个特定时间段内每个特定最终产品的生产数量的计划。这里的最终产品是指最终完成的、将出厂给企业的成品，应该具体到产品品种和型号。这里的具体时间段通常是以周为单位，在某些情况下，也可以是几天、十天、几个月。主生产计划详细规定了生产什么和什么时候生产，它是一个独立的需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，将业务计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为制定物料需求计划的主要依据，在全面计划向具体计划的过渡中起着承上启下的作用。2 .
。物料清单(BOM)
MRP系统要正确计算物料需求的时间和数量，尤其是相关所需物料的数量和时间。首先，系统应该能够知道企业制造的产品结构和所有要使用的材料。产品结构列出了所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。组成最终产品或组件。是拆解MRP产品的基础。

当然，这不是我们想要的最终BOM。为了便于计算机识别，必须将产品结构图转换成标准数据格式，用标准数据格式描述产品结构的文档就是物料清单。它必须说明部件(零件)中各种材料需求的数量以及它们之间的关系。

3.库存信息
库存信息是存储企业所有产品、零部件、在制品和原材料的现有状态的数据库。在MRP系统中，产品、零件、在制品、原材料甚至工装工具统称为“物料”或“项目”。为了便于计算机识别，必须对材料进行编码。物料代码是MRP系统识别物料的唯一标识符。
①现存量:指企业仓库中实际存储的物料的可用量。
②计划入库数量(在途数量):是指根据正在执行的采购订单或生产订单，在未来一定时间内将要接收或完成的物料数量。
③已分配数量:指仍在仓库中但已被分配的物料数量。
④前置时间:指从一项任务开始到完成所用的时间。【/br/】⑤订单(生产)批次:某段时间内从供应商处订购或生产部门需要的某种物料的数量。
⑥安全库存量:为了防止需求或供应的不可预测的波动，仓库中应始终保持最低库存量作为安全库存量。

根据以上数值，可以计算出一个物料的净需求:净需求=总需求+配送数量-计划入库数量-现存量。

二。基本MRP原理

我们都知道，根据需求来源的不同，企业内部物料可以分为独立需求和关联需求。自主需求是指需求和需求时间由企业的外部需求决定，例如客户订购的产品、研究和试制所需的样品、售后维修所需的备件等。关联需求是指独立需求的物料根据物料之间的结构组成关系而产生的需求，例如半成品、备件、原材料等的需求。

MRP的基本任务是:
1。导出相关物料(原材料、备件等)的需求和需求时间(相关需求)。)来自最终产品的生产计划(独立需求)；
2。根据物料的需求时间和生产(订购)周期，确定生产(订购)的开始时间。

MRP的基本内容是编制零部件的生产计划和采购计划。然而，为了正确地制定零件计划，我们必须首先执行产品的生产计划，这在MRP II术语中称为主生产计划(MPS)，它是MRP开发的基础。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(BOM)，以便将主生产计划展开为零件计划；同时，我们必须知道库存数量，以准确计算零件的采购数量。

因此，基本MRP的基础是:
1。主生产计划；
2。材料清单(BOM)；
3。库存信息。
两者之间的逻辑流程关系见下图。